广汽丰田“三大工程”聚力构造改革优化生产体系整车累计产量突破万
近年来，广汽丰田积极响应“中国制造”计划和供给侧结构性改革战略部署，通过实施产品品质提升、作业效率改善、库存管理优化“三大工程”，创新推行“构造改革”，实现由生产工艺局部改进到生产体系整体优化，生产效率持续提高，整车累计产量日前突破万辆。
一
一是实施产品品质提升工程实现品质“零缺陷”。全方位贯彻丰田精益生产方式，引入“自工序完结”“安东系统”等生产品质保障体系，不断完善良品条件，彻底执行标准作业，确保每个工序生产出来的均为良品，防止不良品流向下一个工序，同时设置相应程序进行品质确认，在产品出厂前进行最终检查。通过自工序完结与检查相结合的方式，有效避免缺陷产品进入市场，在企业内形成良好的品质文化。实施构造改革后，广汽丰田现有两条生产线的产品一次性合格率提升到98％以上，高于行业平均水平近10个百分点。在丰田公司对全球事业体的品质监查中，广汽丰田两条生产线同时获得“零缺陷率”评价，创下丰田全球工厂新纪录。
二
二是实施作业效率改善工程提高生产自动化率。重新规划和优化原有工艺布局，提高空间利用率，缩短零部件搬运距离，节约作业时间，消除零部件在中转等环节的浪费。对相关工序实施通用化、自动化改造，自主研发灵活便捷的人机互助装置，全面导入智能先进的自动化设备，进一步减少人工作业，提高作业效率，增强应对生产需求变动的灵活性。通过实施作业效率改善工程，现有两条生产线实现劳动力节约余人，整体生产效率提升13．3％，车身焊装生产线自动化率由年的57％提高到86％，预计年底将达到96％。在建的第三生产线通过应用新技术实现以最小资源生产最高品质的产品，相比同等规模工厂，投资降低34％，生产空间减小27％，生产效率提升40％，建成后将成为丰田小型车全球模范工厂。
三
三是实施库存管理优化工程降低库存改善物流。除在企业内部推行构造改革外，着力在供应、生产、销售整个链条协同开展供需改善系列活动。强化需求与供给联动体制，提高供需匹配率，降低经销商中长期库存，如针对少众车配车周期过长的问题，通过按照车辆以及发动机、变速箱类别订单的实际需求变更生产计划，订单匹配率从50％左右提升到80％左右，少众车库存量平均降低近90％。针对物流成本增加、资源整合效率低等问题，从物流路线、积载率等方面持续改善物流模式，实现海运扩大化和供应商生产出货近地化，大幅提升物流效率，单台车平均物流成本降低约20％。
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近年来，广汽丰田积极响应“中国制造”计划和供给侧结构性改革战略部署，通过实施产品品质提升、作业效率改善、库存管理优化“三大工程”，创新推行“构造改革”，实现由生产工艺局部改进到生产体系整体优化，生产效率持续提高，整车累计产量日前突破万辆。
一
一是实施产品品质提升工程实现品质“零缺陷”。全方位贯彻丰田精益生产方式，引入“自工序完结”“安东系统”等生产品质保障体系，不断完善良品条件，彻底执行标准作业，确保每个工序生产出来的均为良品，防止不良品流向下一个工序，同时设置相应程序进行品质确认，在产品出厂前进行最终检查。通过自工序完结与检查相结合的方式，有效避免缺陷产品进入市场，在企业内形成良好的品质文化。实施构造改革后，广汽丰田现有两条生产线的产品一次性合格率提升到98％以上，高于行业平均水平近10个百分点。在丰田公司对全球事业体的品质监查中，广汽丰田两条生产线同时获得“零缺陷率”评价，创下丰田全球工厂新纪录。
二
二是实施作业效率改善工程提高生产自动化率。重新规划和优化原有工艺布局，提高空间利用率，缩短零部件搬运距离，节约作业时间，消除零部件在中转等环节的浪费。对相关工序实施通用化、自动化改造，自主研发灵活便捷的人机互助装置，全面导入智能先进的自动化设备，进一步减少人工作业，提高作业效率，增强应对生产需求变动的灵活性。通过实施作业效率改善工程，现有两条生产线实现劳动力节约余人，整体生产效率提升13．3％，车身焊装生产线自动化率由年的57％提高到86％，预计年底将达到96％。在建的第三生产线通过应用新技术实现以最小资源生产最高品质的产品，相比同等规模工厂，投资降低34％，生产空间减小27％，生产效率提升40％，建成后将成为丰田小型车全球模范工厂。
三
三是实施库存管理优化工程降低库存改善物流。除在企业内部推行构造改革外，着力在供应、生产、销售整个链条协同开展供需改善系列活动。强化需求与供给联动体制，提高供需匹配率，降低经销商中长期库存，如针对少众车配车周期过长的问题，通过按照车辆以及发动机、变速箱类别订单的实际需求变更生产计划，订单匹配率从50％左右提升到80％左右，少众车库存量平均降低近90％。针对物流成本增加、资源整合效率低等问题，从物流路线、积载率等方面持续改善物流模式，实现海运扩大化和供应商生产出货近地化，大幅提升物流效率，单台车平均物流成本降低约20％。
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