想像一下，46秒，能做什么？
全球顶尖的自由泳选手米还没触壁；世界一流的短跑运动员米跑刚刚完成；而在广汽传祺宜昌工厂白车身总拼线上，每46秒，一辆汽车就已经下线，打破了ABB柔性白车身总拼线的全球节拍记录。这一高速节拍的背后，是ABB机器人全球领先的技术实力。
广汽传祺宜昌工厂，是广汽斥巨资打造的“未来智慧工厂”，致力于以更高标准打造世界级造车体系。ABB为广汽传祺宜昌工厂焊装车间提供了一系列解决方案，包括ABBGateFramer柔性总拼系统，ABBFlexTrack柔性导轨，以及零部件装配与涂胶工作站。其中，ABBGateFramer柔性总拼系统的创新设计，共配备18台机器人，首次突破14台机器人数量限制，实现了46秒的生产节拍，开创了ABB全球柔性白车身总拼线节拍最快记录。
年5月，ABB与广汽传祺宜昌工厂展开合作，为了助力广汽传祺打造世界级智慧工厂，ABB决定以更高标准、更快节拍的解决方案交付于广汽传祺。基于双方多年的默契合作，ABB与广汽传祺对本次项目计划进行反复打磨，最终达成一致目标：将每辆汽车下线时间间隔控制在46秒，以实现最佳成本效益。“事实上ABB为世界各大汽车工厂提供的生产线，主流生产节拍约为60秒，更快的可以达到51秒。”ABB全球白车身产品经理董正浩表示，“ABB要帮助广汽传祺宜昌工厂在46秒内下线一辆车，这意味着效率要提高23%！”ABB机器人系统本地产品单元负责人赵剑认为这是一个前所未有的挑战。赵剑表示：“46秒是一个极限值，我们以前从未挑战过。在白车身柔性总拼站，一方面，车身焊接必须达到72个以上的定位焊点，每个焊点需要4至5秒，才能保证车身总拼的高精度和高强度。另一方面，需要满足客户多平台多车型柔性共线生产，且能随时切换，不能影响正常的生产次序。”
为了实现如此高的节拍目标，ABB白车身项目团队紧密筹备，知难而进。他们进行了严密的数据分析，决定对GateFramer总拼系统进行改造并增加总拼站的机器人数量，以实现这一雄心勃勃的目标。经过精密计算、反复调试，配备8台IRB和10台IRBS的ABBGateFramer总拼系统能够在10秒内完成车身部件定位，在16秒内使18台ABB机器人在狭小的车身空间中完成全车身至少72个焊点的焊接，从而保证每46秒就能下线一辆新车。“非常激动！我们做到了！”赵剑说道，“基于ABBGateFramer总拼系统强大的综合能力，结合ABB白车身项目团队领先的创新技术，我们不仅满足了客户的高水平要求，也实现了自我突破。”
年6月，这套配备18台机器人的ABBGateFramer在广汽传祺宜昌工厂落地并开始量产汽车。这是ABB全球机器人最多、节拍最快的柔性汽车总拼站。董正浩表示:“ABBGateFramer是一种高柔性模块化车身总拼解决方案，其稳定的性能确保连续拼装质量优异的车身。在我们全球汽车制造商客户中，GateFramer至多配备14台机器人；而广汽传祺宜昌工厂则配备了18台机器人，这是ABB全球机器人数量最多的汽车总拼站，为缩短汽车生产节拍、提升客户效益解锁了更多可能性。”
得益于46秒的高速节拍，广汽传祺宜昌工厂标准年产能可达到20万辆。年6月，广汽传祺GA6车型在其宜昌工厂投产，产品质量和生产效率完全达到预期。不仅如此，由于GateFramer的柔性模块化设计，产线可通过更换夹具随时添加新车型，最多可支持6种车型混线生产，丝毫不影响46秒的生产节拍。年6月，广汽传祺宜昌工厂将另外增加GS4车型的生产。年下半年，广汽传祺宜昌工厂还将引入一款新能源汽车。
此外，在广汽传祺宜昌工厂焊装车间主线，有一台长达96m的ABBFlexTrack导轨进行车体传送，由于FlexTrack的模块化设计具有高柔性，基于IRC5的运动控制使其具有优异的运动性能，白车身输送至下一个工位时间仅为6秒，输送速度达到了毫米每秒，这一速度也为46秒的生产节拍提供了支持。另外在总装车间还有2台ABBIRB进行内饰、轮胎、座椅的装配，4台ABBIRB进行前后挡风玻璃的涂胶与安装。
“ABB与广汽传祺的合作超过十年，曾经为广汽传祺广州工厂一线打造了一条四门两盖生产线，为广州工厂二线打造了主线和四门两盖的生产线，为广汽杭州工厂打造了一条四门两盖生产线。”赵剑表示，“十年后的今天，ABB用领先的技术为广汽传祺打造高节拍高柔性的生产线，助力其打造世界级未来智慧工厂；下一个十年，乃至更远的未来，ABB将持续提供最新技术与服务，与广汽传祺携手并进，共创自动化未来。”
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