广汽丰田汽车有限公司（下称“广汽丰田”）成立于年9月1日，是由广州汽车集团股份有限公司和丰田汽车公司按50:50的股比共同投资建设和经营的企业，合资年限30年，注册资本万美元。公司位于广州南沙区，占地面积万平方米，建筑面积57万平方米，目前共有多名员工。
从紧凑型车致炫，到中高级车凯美瑞，再到SUV汉兰达，到“史上最帅”的中级车雷凌，广汽丰田产品线已经覆盖主力的消费市场，四大车型背后的高品质、可靠性支撑是丰田科技集大成者的工厂，在总装线前几乎看不见任何返修车，成为“丰田海外模范工厂”。
一、精髓：持续改善
丰田产品的品质有目共睹。丰田生产负责人曾表示，检查的理念就是不检查。而丰田精益制造的精髓是“持续改善”，为了让改善成为员工的下意识行为，广汽丰田大力导入“创意改善提案制度”。目前，广汽丰田每个月都会收到一线员工多件改善提案，提案涉及品质、工艺、流程、安全、环境等各个方面。
丰田制造体系独步天下的“品质自工序完结”品质保障体系和“安东线”系统，在广汽丰田的制造环节被始终如一地恪守。任何一个员工若发现问题，都可以拉“安东线”，让生产线停下，立即解决问题消除不良，决不让一件不良品流入下一道工序，从而保证了产品的卓越品质。
据介绍，广汽丰田第二条生产线有多达个检测项目，在成品车之后仍有严格的抽样检查和试驾试验，决不放过任何不良。汉兰达在投产初期，充分吸取第一工厂品质保证方法，并在此基础上进行改善提高。早在生产准备阶段，广汽丰田就设定并验证了各工序的良品条件，完成了作业人员标准作业的训练，确保投产初期就达到了丰田全球统一的品质标准。
三、延伸至上下游的品质管理
另据介绍，广汽丰田品质保障体系不仅仅限于广汽丰田工厂自身，它更是一个延伸至配套厂商的品质保障体系，在整个体系的各个环节，广汽丰田将与其上游配套厂商一道一如既往地强化品质管理，以确保每一辆广丰的品质都臻于完美。
广丰的设备不是最新的，也不能说是最先进，总装线也显得有些拥挤，但现场很有效率，丰田精益生产方式的效率显现出来，也很人性化。只要部件超过10公斤，就会有辅助设备。
广汽丰田作为丰田海外模范工厂，移植了日本丰田生产方式，丰田生产方式的两大支柱是：JIT和自働化。JIT的意思是JustinTime，在必要时间内、只生产满足市场需求的必要数量的产品。“自働化”的含义是生产过程中出现异常时立即停止，不生产不合格品。
为了实现JIT，广丰采用的是拉动式生产模式。在外部物流方面，有11家重要零部件供应商部品，分布在广丰工厂周边，他们连接着工厂的电子看板，根据生产管理系统的指示，向广丰供货。这种方式的优点是部品变化响应速度快实现了柔性化生产，让广丰能够根据顾客的需求，灵活的生产。
五、SPS（精细零件分拣系统）
据介绍，总装车间导入了创新的“SPS系统”（精细的零件分拣系统），使得零件区与装配区分离，工厂被极大地简洁化；优化的物流系统使物流线路更短，生产效率更高；整个系统的生产柔性化程度更高，更加适合多车型共线生产。同时，总装车间配备了“重量辅助装置”，可使10KG以上的零部件能被轻易地进行优化移动和装配，即便是体力稍逊的工人也足以轻松胜任所有的作业。而在轮胎组装环节设置的“扭力显示装置”。
六、全球领先伺服压力机
装配了全球领先的伺服压力机，辅以高速的零部件搬运，使加工速度达到了世界领先水平,劳动生产率提高20%以上。而且，高精度的加工技术使加工能耗控制在最小的范围，噪声更降低至85分贝以下，为其赢得了“世界上最安静的压力机”的盛誉。
导入了丰田最新的GBL(GLOBALBODYLINE)线，采用最新的焊接机器人多达台，自动化程度高达47.6%，尤其是率先引进的多轴蛇型机器人和新型焊枪，能以更小的空间占用和更低的能耗，实现世界领先的焊接品质。该GBL线率先引入了代表世界领先技术的“内侧夹紧装夹技术”，在有效地确保车身精度的同时，确保在生产节拍内进行车型的切替，真正实现了柔性化生产。
所广泛采用的“水性涂料”全球领先，车间内的VOC指标达到了世界最低的排放标准。丰田领先的“灰尘感应器”和“防尘水帘”等高科技装备的导入，使得车辆油漆的各项技术指标遥遥领先。
●广汽丰田总装车间参观
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