而我们第一个体验的项目则是用双手去粘贴飞度前车窗的黑色贴面以及车尾的铭牌，说真的，这项目可能是为了替我们热身而准备，只要细心就能做好，但员工给我的热情却给了我第一好印象。
所以，这是个好差事吗？非也，广汽本田在22年的发展历程里，被印刻在每一位广汽本田员工、甚至供应商伙伴身上有着%的合格率要求，代表了广汽本田的全部技术和全部信誉，即使是几万台车中的1台有问题，对顾客来说就是%，解释说这是几万台分之一，顾客也不会接受。所以，哪怕这工作看似简单，但要在数量要求上达到逼近机械水平，绝非难事。
毕竟，是人就会犯错，但在这似乎不被允许。
当然，这是我的独自感受，我们紧接着到了车身板件检查环节，似乎又套上了这项标准。要知道，广汽本田的冲压D、E线配有国内领先的侧围自动装箱输送系统，采用空中立体仓储方式，并自动输送至焊装车间，实现了效率和空间的最佳组合。并且为了保证车身骨架中最为关键的侧围零件的强度和外观要求，广汽本田冲压车间对侧围零件采取了“四重保证”的质检体系，从线上生产时的全数检查，到产品下线后的定量抽检，再到入库后的强化开裂检查，最终还有出库的再度强化开裂检查；前前后后的反复确认，只是为了保证将加工前后工件应力变化可能导致的不合格风险降到最低。
不过，我相信你一定听过“买发动机送车”这句话，在这项环节中，我们看到了广汽本田在国内拥有3间动力总成台架试验室，每间占地面积㎡，全部采用国际一流品牌的测试设备，测试精度高、稳定性强。其中，发动机测功机最大测量功率kW、最高测试转速rpm，可开展发动机功率、油耗、活塞漏气量等7项性能试验及多种耐久试验；新能源电机试验室测功机最大功率kW，可达到行业内最高的转速rpm，可测量电机转矩-转速特性、堵转特性、反电动势等5项性能。同时，电机试验室还配备了高低温环境仓，能将温度控制在-0~℃，进行国标要求高低温试验。
而在发动机铸造方面，广汽本田在中国整车企业中首次采用了0吨快节拍伺服型压铸机，配合广汽本田自研的信息管理系统，2部机器的年产量达到2万，力压其他同行6-7台压铸机年产65万的水平，效率上高出至少9%。
最后，来到了车辆出厂的最后一个关卡，新车将被摆放在布满灯管的隧道之中，由专业人员检查全车，包含漆面或甚至是关门的力度等等。而此时他们跟我分享，基本上得用上鼻子、眼睛、耳朵、手等感官去感受车辆，进而发现问题。而当下笔者所看到的，却是广汽本田十分注重人的实际感受，用人体最为敏锐的感官，去闻、去触摸、去听、去看，挖掘车辆可能潜在的问题，而这些细节却是机械所发现不了。我绝对支持这样的做法，因为坐在车里的就是人不是机器，用户买车并非借由仪器去判断这辆车的好坏，当下的感官就能直觉地感受到汽车的温度，这两者之间绝对是呼应的。可以这样说，硬体投资是基础，但最珍贵的，无疑仍是生产线上，每双充满热情的手。永远有比广汽本田，幅员占地更广、设备更新与产能更高的生产线，在全球各地不断被创建，但是，我深信，这却是最充满温暖的一条生产线。而看完一道道关于车身材质的测试实验室，这也同时可以解释，一如广汽本田在拥有数代飞度成功的经验后，为何还得花更多时间在车身品质上。这原因比如飞度这款全球车型，除了科技面与精致水平远胜老款，但基础层面之下，设计团队必须以全球设计标准、工程标准着手，还必须针对车辆销往不同国家进行车身材质的重新适配，这让几乎全车三万个零件，广汽本田都重新经过一套标准化的检查审核流程，让新车能适应国内各种苛刻的地形条件。与此同时，广汽本田还必须吸取老款飞度的经验以及客户反馈进行改良，以确保新一代车型除了表现保持优异，还得十分耐用，成为市面上受欢迎的车款。写在文后：以车主的身份参观工厂，这其实不算新鲜事，但以工作者的角度去看工厂，感官截然不同。我们知道，除了在冲压、焊装、涂装和总装四大工艺保证品质，广汽本田的整车品质科还配备了多项先进检测设备，确保下线车辆%通过检测线，确保出厂车辆%满足广汽本田企业产品标准及行业标准。
而这也完全反应到了每一辆奔跑于路上的广汽本田车辆，包含我那辆开了11年的飞度，确实在质量上给足了人信心以及最难能可贵的信任感，也难怪广汽本田能在22年累积万车主，而我相信这个数字，以后会增加得越来越快。预览时标签不可点收录于合集#个上一篇下一篇